La quête de réactivité, un challenge pour la chaîne de production automobile

La prime à la casse sur l'achat d'un véhicule neuf a profité en 2010 à une industrie automobile française fortement touchée par la crise en 2009. Mais l'expiration de cette mesure depuis le 31 décembre dernier laisse présager à nouveau des mois difficiles pour cette industrie, dont l'enjeu essentiel, dans le contexte économique incertain que nous connaissons, est de satisfaire une demande cyclique sur un marché instable et ultra-concurrentiel.  

 Forte de deux grands constructeurs de rang mondial, Renault et PSA Peugeot Citroën, et de quelques grands équipementiers internationaux, dits de "rang 1" (Valeo, Faurecia, Bosch, Plastic Omnium...), la filière automobile comprend en outre une kyrielle de sous-traitants, équipementiers de rangs 2 et 3, entreprises d'ingénierie, de mécanique, de plasturgie, d'électronique, fondeurs... dont l'activité est dédiée à l'automobile. Travaillant souvent en flux tendus, ces petites entreprises, PMI nationales ou filiales délocalisées de grands groupes, sont  confrontées aux exigences croissantes de leurs donneurs d'ordres, qui attendent d'elles non seulement une offre de qualité à des coûts toujours plus réduits, mais surtout  une réactivité de plus en plus forte. En effet, pour répondre efficacement aux contraintes d'un marché fluctuant, l'outil de production doit pouvoir s'ajuster rapidement aux évolutions de la demande qui peuvent difficilement être anticipées.  La survie des fournisseurs de rang 2 ou 3, entreprises vulnérables, dépend de leur capacité à répondre à ces contraintes. La vision ultime : que les multiples fournisseurs puissent livrer chaque pièce, une à une et de façon totalement fluide, dans l'ordre qui aura été déterminé préalablement pour la chaîne d'assemblage. Les flux synchrones dont le concept est présenté depuis plusieurs années deviennent des must have de la filière automobile. 

D'où la nécessité pour la filière de disposer d'outils logiciels à même de supporter cette exigence d'agilité. Or, les progiciels de gestion de production utilisés par les différents acteurs de la filière automobile ne sont pas du même niveau. Les grands donneurs d'ordre, constructeurs et équipementiers de rang 1, disposent d'ERP génériques, structurants et difficiles à faire évoluer, qu'ils ont tendance à imposer à leurs filiales, escomptant ainsi une plus grande facilité de mise en place et de cohérence organisationnelle, mais sans avoir mesuré au préalable la rentabilité réelle de ce "diktat". Dans les faits, la consolidation des flux d'informations remontant des ateliers et entrepôts est difficile. D'où l'absence d'une vision globale cohérente sur la chaîne de production pour assurer son pilotage.

 Quant aux PMI indépendantes, elles disposent d'un système d'information certes plus léger, mais composé, la plupart du temps, de logiciels "best of breed" plus ou moins ouverts et qui ont plus ou moins suivi l'évolutions des standards technologiques.

Ces différentes entités constituent une "entreprise étendue" qui se doit d'être collaborative pour gagner en performance.  Les enjeux de communication  reposent sur l'adoption des standards comme GALIA en France mais aussi sur des plates-formes qui permettent de partager des données non structurées. Pour chaque entité, les informations collectées auprès de ses partenaires sont essentielles  au pilotage global et doivent donc pouvoir être transmises, contrôlées, benchmarkées, etc.

Si l'on est encore loin du concept d' "ERP plug and play" dont rêveraient certains constructeurs et équipementiers pour leurs filiales et entités locales de production, on peut imaginer, entre l'ERP lourd et le "best of breed", une "troisième voie", cumulant les points forts de l'un comme de l'autre sans leurs inconvénients respectifs. Autrement dit, celle d'une solution logicielle intégrée, légère et souple, capable de transmettre à la maison mère ou au donneur d'ordre toutes les informations requises, en "traduisant", via des interfaces ad hoc, les données usine issues des différents logiciels de production (MES, WES) en informations comptables ou opérationnelles, compréhensibles par tous et en les consolidant.  Pour le donneur d'ordre, cette consolidation va permettre d'accroître le ROI jusque-là limité de son ERP. Pour l'équipementier, outre une plus grande satisfaction de son client donneur d'ordres, c'est grâce à cette consolidation qu'il pourra assurer, au delà du suivi opérationnel de ses stocks et de ses commandes, le pilotage nécessaire pour conforter sa situation, prendre les bonnes décisions et orienter ses choix stratégiques (par exemple : céder certains sites de production non rentables ou en acquérir de nouveaux selon les évolutions du marché).